冷镦加工是在室温下采用一次或多次冲击加载，广泛用于生产销钉，螺杆，螺母、套筒、铆接工件等紧固件。冷镦工艺可节省原料，降成本，而且通过冷作硬化提高工作的抗拉强度，改善性能，加工效率远远高于传统的“红打”，同时，对冷镦加工时所需要的成型油也提出了很高的技术要求。

 

市场主要分布在华北的永年、邢台，华东的苏州、宁波、温州，华南的广州、东莞等，冷镦成型油发展到今天，是所有金属加工油当中利润最低的一款，已经不在适合于长途贩卖，各地成型油调和厂都在想方设法攻克技术难题，以期望打破台湾油品、英国品牌进口油品的垄断局面，在 近万桶/月 的市场总需求量中分得一杯羹。

 

常见问题

 

1. 工件发黄、生锈，刺激人员皮肤。

 

2. 冲头、模具的使用寿命短。

3. 油品产生泡沫。

 

4. 润滑油循环管路发生堵塞。

 

5. 凝点高造成冬季无法正常启动。

 

6. 工件发暗、发蓝、发黑，不光亮。

 

以上几个问题要从市场冷镦成型油讲起：

 

冷镦加工起源于二战，主要用于子弹壳的生产，后发展于台湾。由于当时的技术研发水平有限，作为冷镦机所需润滑油里面的核心——添加剂一直停留在选用黑硫、氯化石蜡、脂肪和活性硫的使用。其中黑硫和脂肪起到抗磨作用，腐蚀很小，价格低；氯化石蜡和活性硫起到极压作用，并且这个配方使用至今，其优点是经济，各种添加剂易采购；但由于大量的使用了活性强、价格低的氯化石蜡，在使用过程中产生游离氯，并与氧气和水结合反应成多种酸（腐蚀性大于盐酸、硫酸），造成腐蚀性过高，使得工件发黄、生锈，腐蚀设备，缩短设备使用寿命，刺激员工皮肤，污染环境。

 

自2006年，国家已经明令禁止生产碳13以下的氯化石蜡，国际上已经全面不用了。氯化石蜡经过氧化增加酸值产生气泡这也是油品起沫的主要原因，酸值过高产生油泥堵塞油路。所以在多工位冷镦润滑油中是绝对禁止氯化石蜡存在的。活性硫（硫化烯烃）特点是没有抗磨性能但是铜腐蚀性高，对设备铜件的腐蚀很大。另外脂肪的润滑作用不必多说了，但是它的使用造成了冬季油品凝点过高，在北方需要加热才能正常启动，很不方便。

 

配方中采用黑硫作为抗磨剂，因其C-S结合太牢固，需要很高的压力和温度（280℃~600℃） 硫 才可以释放，温度从哪里来？只能靠模具和工件的剧烈摩擦得来，高温高压下释放出的S起到抗磨作用的同时也在腐蚀着工件和模具，致使表面发暗、发蓝、发黑，表面变化程度与合金材质、以及黑硫的硫化程度有关，比如杭州某调和厂生产的冷镦油，其黑硫采用毛油（棉籽油）熬制，硫化工艺粗糙，所以调和出的冷镦油，被加工件基本是发黑；而台湾某品牌冷镦油，采用T405、生猪油、硫化烯烃，抗磨性稍好一些，所以被加工件初期并没有变色，但是加工后期摩擦力增大，模具温度急剧上升，导致工件在高温下变色，尤其是内六角加工开始发蓝；这个配方按当时的冷镦工艺来讲是科学的全面的。由于添加剂使用的局限性也是以上几个问题出现的关键原因所在。