昨天我们说了切削液发臭的原因以及阶段性过程，今天我们来聊聊切削液发臭问题的解决方案。我们根据三个阶段来一一说明：

      第一阶段，拿切削液的配液水来说，就不可避免有很多的的体系外因素混入。再来看一个自拟的图，说一下配液水的问题。

        在第一阶段的抑菌上，主要是以杀灭为主，思路有三个：一是有足够的杀菌剂组分，直接杀灭。二是减少营养源，如切削液组分的乳化剂尽量少加。三是切削液体系能使微生物细胞壁产生半透膜效应，能使细菌的细胞质被脱水而无法生存。

       上述第一阶段的三种抑菌思路是切削液抑菌能力的基础，目前市场上国际大品牌的抑菌理念都兼用了其中的两种思路，号称不含杀菌剂且能自抑菌的体系，就是后两种思路的组合。 全合成切削液因为不含矿物油，也就没有相应的乳化剂，抑菌的配方体系在这个阶段有相当的优势。近年来全合成产品强势进入铝合金加工，正是基于这个原因。

      第二阶段，这个阶段的厌氧菌有很强的抗药性，基本上是很难杀灭的，以抑制为主。在第一个阶段的杀菌与抑菌的作用上，尽可以少产生它的营养源----糖与蛋白质，让厌氧菌被饿死。另一方面，体系内能够自生或加入能迅速分解糖与蛋白质物质的酶类，先于厌氧菌抢占其营养源，不致于产生有机酸。或者在产生有机酸的情况下，有足够的碱储备与之中和，也就是控制了第三阶段的变质问题。      切削液变质的先期指标就是酸化，持续监控切削液体系的PH值，是先期发现与预防的根本。当酸化的速度过于迅速，如上午测仍然在中性或弱碱，下午就明显酸化，说明厌氧菌的产生速度太快了，必须迅速专项干预，如加PH值提升剂，投入针对性的无机盐类（如亚硝酸盐）等非常措施。

       第三阶段，在这个阶段发生时，切削液已经产生了臭味，腐败已经生成了，主要是综合预防，依靠管理。如果有条件监测稀释水的硫酸根离子，并且管理切削液添加剂的含S物质的添加量，就具备了这个阶段管理的条件。总体而言，切削液的变质是一个线性过程，发展到了第三阶段臭味已经产生，管理控制的目的在于不再扩大化，尽可能复原或不致于臭味的弥漫，及进行全更液或清洗循环系统变得非常必要。这个阶段最体现用户的管理能力与软硬件水平。

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